縱觀齒輪減速電機制造的歷史，定子線圈一直是制造高、可重復質量最困難的元件。

起初，由于汽車行業決定將金剛石線圈作為最佳線圈類型，因此使用可調節的木制模型很普遍。在最初的線圈繞圈過程完成后，繞線機將使用皮槌將線圈制成木制模型。盡管卷取機盡了最大努力，但這種手動和非常物理的過程意味著難以實現一致性。

線圈制造的下一個發展和重大飛躍是氣動機器的引入。這些將環轉換成菱形，然而，這個過程不是完全自動化的，仍然需要使用實木成型機和木槌進行一些手動改進。

在 1970 年代，液壓操作的線圈牽引機實際上取代了前者和槌法。這仍然不是一個簡單或直接的過程，因為最終形狀取決于選擇正確的半徑塊來生產正確的線圈，但隨著時間的推移，經驗豐富的操作員能夠產生所需的結果和以前非常困難的重復水平實現。盡管自木槌和成型機的早期以來，這個過程已經走了很長一段路，但一些輪廓仍然需要手動調整。

后來隨著線圈活套和拉線器組合機的推出，徹底改變了線圈制造的制造。這些機器可以通過編程來生產具有更好定義和完成的懸垂輪廓的更高質量的線圈，這些線圈在視覺上更加一致，因此更容易纏繞到定子中。機器操作員將線圈圖紙轉換成代碼，然后上傳到機器的控制臺，生產出具有一致規則間距的高質量線圈。永坤再次處于該行業發展的最前沿，這種新的生產工藝大大降低了任何制造工藝損壞的可能性。懸垂輪廓的準確重復性意味著定子線圈之間的冷卻氣隙更加一致，從而產生更高質量的成品定子。

這種由單個線圈提供的更高質量水平，加上改進的線圈絕緣工藝，使線圈具有更長的使用壽命，滿足更多設備的高標準要求。