橡膠膨脹節制造工藝工程相對比較復雜，其主要包括膠片煉制、簾子布擦膠、下料及球體成形、硫化、修理、試驗等工序，缺一不可能，并且工藝制造過程中每一步都很重要。

1）球體成形

球體成形有纏繞成形和模壓成形兩種工藝。球體包貼成形時層間應壓實牢靠，無缺膠、脫層、雜物及氣體殘留。如存在氣泡，應針刺排除。波形及其他轉折處過渡部分，包貼時應適當增加膠料，以保證球體強度和球體的圓滑過渡。

2）硫化

橡膠的導熱性能差，為保證橡膠球體各層橡膠硫化溫度的均勻性，應采用低溫時硫化方法。橡膠球體層數多，結構復雜，其硫化壓力應增大，確保硫化過程中球體中氣體的排出，防止制品在硫化過程中產生氣泡，提高膠料的致密性和層間的密著力及防止離層，提高膠面質量和橡膠的物理力學性能。

橡膠膨脹節一般采用罐內蒸汽硫化，硫化過程包括升溫升壓、保溫保壓和降溫降壓三個階段。具體的硫化參數（溫度、壓力及時間）與膠種、橡膠厚度、簾布層厚度、成品性能要求有關。硫化是特殊過程，也是關鍵工藝，廠家應通過試驗進行工藝評定、確定硫化工藝。

硫化后球體應無分層剝離、無氣泡、無缺料等缺陷，硫化程度適宜，無欠硫和過硫現象。一般通過硬度檢查來判斷硫化程度，硬度低于要求范圍，則存在欠硫；硬度高于要求范圍，則存在過硫。也可通過硫化儀檢測硫化程度。如存在欠硫，應再次硫化，再硫化次數不得多于兩次。

3）修理

橡膠球體硫化脫模后還需要進行修理，保證球體內外表面平整，無缺角、無缺邊及氣泡等缺陷。